CORRELACION BPM HACCP ISO 22000

GUIA DE APRENDIZAJE ACTIVIDAD DIA 22 DE SEP

EN EL SIGUIENTE ENLACE ENCONTRARA INFORMACION BASICA DEL SISTEMAS INTEGRADOS PARA LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

https://docs.google.com/a/misena.edu.co/viewer?a=v&pid=sites&srcid=bWlzZW5hLmVkdS5jb3xmYWJlcmFyaXphfGd4OjI4OWY0NGNhZWJkMTM1MTE

HACCP en el siguiente enlace encontraras informacion relacionada con los principios basicos y la implementacion de este sistema.

http://es.scribd.com/doc/65065591/Capacitacion-HACCP

BPM a continuacion encontraras el enlace relacionado con los pasos requeridos en la implementacion de BPM

http://es.scribd.com/doc/65067017/BPM-IMPLEMENTACION

BPM	HACCP	ISO 22000
ü Establecer todos los procedimientos de control: físicos, químicos, microbiológicos y organolépticos en los PC del proceso de fabricación, con el fin de prevenir o detectar cualquier contaminación, incumplimiento de especificaciones, o cualquier otro defecto de calidad del alimento, materiales de empaque o del producto terminado. ü Todas las fábricas de alimentos deben contar con un sistema de control y aseguramiento de la calidad: el cual debe ser esencialmente preventivo y cubrir todas las etapas de procesamiento del alimento, desde la obtención de materias primas e insumos, hasta la distribución de productos terminados. ü Todo establecimiento destinado a la fabricación, procesamiento, envase y almacenamiento de alimentos debe implantar: un Plan de Saneamiento con objetivos claramente definidos y con los procedimientos requeridos para disminuir los riesgos de contaminación de los alimentos. Este plan debe ser responsabilidad directa de la dirección de la empresa. ü Documentación: sobre planta, equipos y proceso. Se debe disponer de manuales e instrucciones, guías y regulaciones donde se describen los detalles esenciales de equipos, procesos y procedimientos requeridos para fabricar productos. Estos documentos deben cubrir todos los factores que puedan afectar el manejo de los alimentos, del equipo de procesamiento, el control de calidad, almacenamiento y distribución, y procedimientos de laboratorio.	ü Conformar el equipo HACCP: para asegurar que se disponga de los conocimientos y competencias necesarios para implementar un sistema HACCP es ideal crear un equipo multidisciplinario. ü Describir el producto: Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente sobre su inocuidad, como envasado, almacenamiento, conservación, tratamientos a que se someten, entre otros. ü Identificar el uso previsto: El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. ü Construir un Diagrama de flujo: este deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. ü Lista los peligros potenciales, realiza un análisis de peligros, considera medidas de control: el equipo HACCP deberá enumerar todo los peligros que puede preverse que se producirán en cada fase y luego analizarlos para identificar cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo. ü Determinación de los puntos de control críticos: si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control. ü Establecimiento de los limites críticos de cada PCC: para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. ü Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC: los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. ü Establecimiento de medidas correctivas: estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP. ü Establecimiento de procedimientos de comprobación: para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. ü Establecimiento de un sistema de documentación y registro: para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.	ü Equipo de inocuidad de los alimentos: debe tener conocimiento y experiencia multidisciplinarios. Esto implica conocer los productos, procesos, equipos y peligros relacionados con la inocuidad. ü Características del producto, descripción del proceso y medidas de control: todas las materias primas, los ingredientes y los materiales en contacto con el producto se deben describir en documentos para llevar a cabo el análisis de peligros. Se deben describir todas las medidas de control y los parámetros del proceso que puedan influir en la inocuidad de los alimentos. ü Uso previsto: se debe considerar la manipulación y el uso no previsto del producto final para llevar a cabo el análisis de peligros. Es importante identificar los grupos de usuarios y consumidores para cada producto. ü Diagramas de flujo: se deberá elaborar para los productos o categorías de proceso, proporcionando una base para la evolución de la posible aparición de peligros en la inocuidad. ü Análisis, identificación y evaluación de peligros: el equipo debe llevar a cabo un análisis de peligros para determinar los que necesitan ser controlados. ü Identificación de puntos de control críticos: se deben identificar todos los puntos críticos que posteriormente serán controlados por el plan HACCP. ü Determinación de los limites de los PCC: esto con el fin de asegurar que el nivel aceptable de los peligros relacionados con la inocuidad no se exceda. ü Sistema para el monitoreo de los PCC: los puntos de control crítico deben ser monitoreados para garantizar que estén bajo control. El sistema de monitoreo debe incluir todas las mediciones u observaciones relacionados con los limites críticos. ü Acciones cuando los resultados del monitoreo excedan los límites críticos: las acciones correctivas se deben iniciar cuando se excedan los límites críticos, asegurando que la causa de la no conformidad se identifique y que los parámetros controlados en el punto crítico se lleven nuevamente bajo control. ü Planificación de la verificación: se define el propósito, los métodos y las frecuencias de las actividades de verificación. Estos se deben registrar y comunicar al equipo de inocuidad de los alimentos. ü Requisitos de documentación y actualización de la información que especifiquen los programas de prerrequisitos y el plan HACCP: en la documentación del sistema de gestión de la inocuidad, se deben contener los procedimientos y registros, para asegurar un eficaz desarrollo, e implementación.